Железо: экскурсия на фабрику Velo
Материал подготовлен на основании статьи экспертов портала BikeRadar.
Вне зависимости от того, какой логотип наклеен на ваше седло, под каким брендом оно маскируется, велика вероятность того, что оно было произведено именно на одном из заводов Velo.
В настоящее время Velo – это компания мирового уровня, включающая 4 завода расположенных в Тайване и материковом Китае, лично зарегистрировавшая уже более 60 патентов, дающая работу 1200 сотрудникам только на головном заводе компании. В настоящий момент Velo, не считая сёдел, ежегодно производит 4 миллиона комплектов обмотки для шоссейных рулей и 20 миллионов пар грипсов.
И, несмотря на подобный размах, не многие велосипедисты представляют себе, что Velo такой разносторонний и незаменимый для современной велосипедной индустрии производитель. И подобная ситуация полностью устраивает основателя и генерального директора компании Стеллу Ву (Stella Wu). Основа бизнеса компании Velo – это изготовление OEM-седёл (изготовление сёдел под другими брендами, которые за этим и обращаются к Velo). При этом продукция непосредственно под брендом Velo также доступна оптовым и розничным продавцам, но эти объёмы не сопоставимы с OEM-бизнесом.
Госпожа Ву поделилась с нами секретом успеха компании: Velo давно и неизменно предлагает своим партнёрам высококачественные продукты по умеренным ценам и точно соблюдает сроки поставок. В компании постоянно трудится обширный инженерный отдел, который ищет новые технологические решения, оптимизирует производство, разрабатывает и тестирует новые продукты. При этом процесс взаимодействия с производителем для клиентов максимально упрощён и оптимизирован. Несмотря на глобальные экономические процессы, качественная и упорная работа являются основным секретом бизнес-успехов.
Продакт-менеджер шоссейного подразделения Giant Джон Суонсон (Jon Swanson) также поделился своими впечатлениями от работы с Velo: «Люди раз за разом обращаются к ним благодаря сочетанию сразу нескольких факторов. Они всегда используются на своих заводах в своих продуктах самые передовые технические решения, но при этом также предоставляют прекрасный клиентский сервис и конкурентные цены. Ни что так не укрепляет деловые отношения, как возможность, находясь за тысячи километров от производства, получить от менеджера Velo оперативный ответ на любой вопрос».
Не так давно у нас появилась возможность посетить ключевой завод Velo в Тайване примерно в двух часах езды от Тайбэя, и мы не преминули ей воспользоваться. Конечно, всех секретов производства нам не показали, но даже то, чтобы доступно для осмотра произвело сильное впечатление. Мы давно не видели такого масштабного и эффективного производства велосипедных компонентов. Мы уверены, что после нашей виртуальной экскурсии вы можете совсем иначе взглянуть на своё привычное седло.
Так на самом раннем этапе производства выглядят рамки седла, которые потом фиксируются подседельным штырём.
Можете себе представить, сколько материала уходит на изготовление 1,2 миллионов сёдел в месяц!
Производственные мощности Velo постоянно обновляются. Этот старый станок используется для выпрямления проволочных заготовок на самом начальном этапе.
Однако материал для рамок некоторых сёдел по-прежнему нарезается вручную.
На данном производственном участке проволочные заготовки при помощи гидравлических прессов принимают уже привычную форму рамок для велосипедных сёдел.
Для изготовления различных моделей сёдел производителю приходится всё время иметь под рукой огромное количество уникальных пресс-форм, а также шаблонов, которые устанавливаются в станки сгибающие рамки.
Все необходимые формы и шаблоны Velo изготавливает самостоятельно.
Не так давно на Velo запустили новую полностью автоматизированную производственную линию, которая превращает проволочную заготовку в готовую рамку седла немногим менее, чем за 10 секунд.
Готовые рамки собираются и затем отправляются на следующий этап производства.
Станок со специальным вакуумным отсосом гравирует рамки с помощью лазера (дело в том, что в ходе данного процесса образуется небольшое, но заметное количество алюминиевой пыли).
Как мы уже отмечали выше, компании приходится производить и обслуживать огромное количество пресс форм и шаблонов для рамок. Однако новая роботизированная система должна в ближайшее время ускорить и упростить этот процесс.
На этом оборудования проводится тестирование покраски и материалов обивки сёдел на износостойкость.
Строгий контроль качества осуществляется на различных стадиях производства.
Velo – это типичный представитель тайваньских производителей велосипедных компонентов.
С помощью гидравлического пресса и ножа специализированной формы подготавливается материал обивки сёдел.
Основатель компании Veo Стелла Ву (Stella Wu) может показаться хрупкой женщиной, но не стоит недооценивать её воздействия на современную велосипедную индустрии, где она считается одной из самых влиятельных фигур. Несмотря на то, что компания была основана в 1979 году и уже прошла длительный процесс становления и развития, госпожа Ву по прежнему лично управляет её текущей работой из головного офиса.
Velo предлагает действительно впечатляющий ассортимент сёдел. И то, что представлено на этом фото – лишь крошечная часть того их продукции.
Мы уже отмечали в этой статье тот факт, что основа бизнеса Velo – это проектирование и производство сёдел для различных велосипедных брендов. Однако, у Velo есть и розничное подразделение, занимающееся продажей сёдел под собственным брендом. На фото представлена полностью карбоновая модель Velo Senso Miles VL , которая весит всего 100 г.
Для оформления логотипов и декоративных элементов на некоторых моделях сёдел используется краска, которая в дневном свете выглядит абсолютно обычно, но благодаря добавлению волокон отражающего или светопоглощающего материала может светиться самостоятельно, либо хорошо отражать свет фар в ночное время.
Один из любимых проектов госпожи Ву – это разработка комбинации из подседельного штыря и седла для беговелов. Седло имеет выверенную эргономичную форму, нескользящую поверхность и изготовлено из материалов совершенно безвредных для человека и окружающей среды.
Velo также занимает лидирующие позиции в производстве обмотки для рулей шоссейных велосипедов. Если у вас есть шоссейный велосипед, то очень велика вероятность, что вне зависимости от бренда обмотка там именно от Velo.
Обмотку от Velo легко можно определить по специально запатентованной полосе, препятствующей соскальзыванию.
При подобных масштабах производства не удивительно, что на складах непрерывно идёт процесс приёмки новых партий сырья.
Превратить ткань, пену, метал и пластик в велосипедное седло – не такая уж простая задача.
На складе все материалы тщательно сортируются и аккуратно хранятся.
В процессе производства Velo использует огромное количество пены, как в жидком виде, так и в форме листов (как на фото выше).
Материал обивки предварительно просто делится удобные в работе куски.
Если вас интересует разнообразие, то знайте, что Velo использует в работе более 6 000 различных материалов и их комбинаций для обивки сёдел.
Перед вами не очередной производственный склад, а часть хранилища, в котором собраны все варианты дизайнов сёдел, с которыми может работать Velo. Всего эта своеобразная библиотека занимает целых два этажа в одном из зданий компании.
В этом зале на обивку сёдел наносятся декоративные элементы.
Для некоторых моделей сёдел обивка сшивается вручную.
На самом деле в процессе производства велосипедных сёдел используется очень много ручного труда.
Специальная технология Velo по формованию и запеканию пены позволяет добиться минимально погрешности в размерах.
Если производство рамок в ближайшем будущем будет уже полностью автоматизировано, то для изготовления непосредственно сёдел по-прежнему требуется большого число различных пресс-форм (соответствующего дизайна и размера).
Учитывая сложность, стоимость и масштабность производственного оборудования, розничная цена на новые качественные сёдла уже не будет казать высокой.
Некоторые участки производственной линии Velo представляют собой гигантские карусели, вокруг которых располагаются рабочие, отвечающие за определённые операции.
Некоторые велосипедные сёдла собираются из отдельных элементов (пластиковой основы, прокладки из пены, отделочного материала) вручную. В то время как другие модели проходят все стадии от предварительно до полной готовности на одном станке: детали седла закрепляются в специальной форме, а потом склеиваются с помощью жидкой пены.
В зависимости от модели в седле может использоваться EVA или полиуретановая пена.
Жидкая полиуретановая пена заливается в форму.
Это настоящий технологический прорыв по сравнению с тем, как сёдла изготавливались ещё несколько лет назад.
Внутренняя часть обивки седла имеет специальную маркировку для рабочего, чтобы он мог безошибочно его установить, разместить все необходимые дополнительные элементы и добавить клей в нужных местах.
После завершения процесса спекания мы получаем практически готовое велосипедное седло.
Представленная на фото карусельная установка настолько универсальна, что позволяет одновременно запустить в производство совершенно разные сёдла.
Подложка седла, как правило, неоднородна и состоит уз участков пены разной плотности, расположенных в строго определённых местах.
Все виды пены используемой на заводе окрашены в различные цвета в зависимости от плотности.
Нам, как журналистам, показали на заводе многое, но, конечно, не раскрыли всех секретов производства.
Лишний материал обивки подрезается вручную.
Нам демонстрируют секреты работы с пеной. Сначала из EVA пены вырезают грубый шаблон, который потом запекается в пресс-форме до полной готовности.
На данном производственном участке производится проверка заготовок из обивочного материала.
Велосипедные сёдла по OEM заказам оперативно пакуются и отправляются на сборочные линии ведущих велосипедных брендов, расположенные неподалёку.
Эта «камера наблюдения» на самом деле является сканнером, который автоматически пересылает заказчику данные об отправке партий сёдел с завода.
На территории завода Velo работают небольшие цеха и сборочные линии для особого мелкосерийного производства.
Обивка седла выравнивается с помощью лазерного уровня.
В данном случае края заворачиваются и обрезаются вручную после приклеивания.
Прикручиваются завершающие детали.
Высокое качество сёдел в Velo обеспечивают благодаря собственной дорогостоящей тестовой лаборатории.
Тестирование работы велосипедных сёдел под нагрузкой.
Но помимо этого проводится и множество других проверок и испытаний.
Результаты тестов можно оперативно проанализировать на компьютере и внести соответствующие корректировки в производственный процесс.
Готовые велосипедные сёдла пакуются, грузятся и отправляются в магазина или на ближайшие велосипедные заводы.