Экскурсия на фабрику FSA

Брендом FSA на самом деле владеет Тайваньская компания TH Industries.

Компания FSA появилась на рынке в конце 90-х годов 20 века всего с двумя категориями продуктов: рулевыми и каретками. В настоящее время этот тайваньский гигант предлагает широкий ассортимент продукции, включающий системы, рули, выносы, подседельные штыри, вилсеты, манетки, переключатели и огромное число различных мелких велосипедных аксессуаров.

Заводы компании расположены в городе Тайчжун (примерно в двух часах езды на юго-запад от Тайбэя), там же, где и подавляющее большинство других именитых производств велосипедов и компонентов.

Также на территории производственного комплекса FSA с помощью передовых технологий осуществляются тестирование готовой продукции и проектирование новых прототипов. Сегодня нам выпал шанс побывать на производстве элементов трансмиссии от FSA, а также карбоновых ободьев и вилсетов.

На фабрике постоянно идёт процесс приёмки поступающего сырья и отправки готовых компонентов заказчикам. Эти зелёные ящики приезжают на склад и уезжают с него быстрее, чем вы можете себе представить.

В этом зале хранятся образцы дизайнов компонентов FSA, которые завод производил ранее или производит в настоящий момент.

В процессе лазерной гравировки неизбежно образуется небольшое количество алюминиевой пыли, которая не только вредна для здоровья рабочих, но и легко воспламенима. Именно поэтому подобные работы не проходят без участия промышленного пылесоса.

Совсем скоро эти 30 мм оси буду запрессованы в шатуны.

На цифровом табло выводятся показатели продуктивности текущей смены работников, а также цель, которую они должны достичь.

На каждом из компонентов FSA есть собственный штрих код, который используется для отслеживания стадий производства и контроля качества.

Готовые к отправке коробки с велосипедными компонентами FSA.

Часть деталей перед сборкой и/или упаковкой обрабатывают фиксатором резьбы (синий на фото) для максимальной надёжности соединения.

Сборка звёзд в системах осуществляется на специализированном небольшом конвейере.

После нанесения логотипов или рисунка краской, компоненты отправляются на просушку и дополнительную обработку.

Перед вами станок для нанесения логотипов с помощью печати.

Эти шатуны из алюминия холодной ковки уже прошли все стадии фрезеровки и сверления и сейчас отправятся на полировку и анодирование – однако этим занимаются не сами FSA, а сторонняя компания.

Это не стильная форма для хранение куриных яиц, а будущие верхние чашки рулевых.

Заготовки корпусов для барабанов задних втулок, совместимых со стандартом Campagnolo.

Фен-Шуй в Азии – это не пустой звук. Поэтому ограда фабрики украшена в традиционном стиле с использование водопада.

Вход в офисное здание охраняют два льва, приносящих также и удачу. Дела у FSA, надо сказать, действительно идут хорошо.

В процессе производства фабрика использует огромные объёмы алюминия.

Вот эти заготовки, например, в скором будущем превратятся в изящные звёзды для системы.

Мы сбились со счёта, пытаясь прикинуть число различных станков с ЧПУ. Перед вами всего лишь один из рядов в одном из производственных зданий.

До и после.

Эти звёзды для велосипедной системы должны пройти ещё несколько стадий обработки прежде, чем попадут на сборочную линию, либо к заказчикам.

Несмотря на тотальную автоматизацию, некоторые операции приходится проводить и контролировать вручную.

Звезда FSA Mega Tooth на ранней стадии производства.

На каждом станке можно увидеть фотографию его оператора. Это позволяет развить чувство собственности среди сотрудников и повысить в итоге качество работы.

Зачастую в станок на обработку отправляют сразу несколько заготовок для оптимизации и ускорения производственного процесса.

Однако на станках обрабатываются не только алюминиевые детали. Компания особенно гордится своими возможностями по созданию сложных карбоновых компонентов для велосипедов.

Карбоновые изготавливаются полностью  в специальных цехах компании в отдельном здании. В день FSA выпускает только 60 ободьев, так как это очень трудозатратный и кропотливый процесс.

Карбон не просто заливается в пресс-форму и потом запекается, он аккуратно выкладывается слоями с соблюдением определённой технологии. Именно поэтому качественные карбоновые велосипедные компоненты достаточно дороги не только на полках магазинов, но и в производстве.

Поверхность обода после завершения всех работ выглядит действительно впечатляюще.

Заготовки для ободьев очищаются и проходят усадку в специальном ультразвуковом резервуаре.

С помощью этого станка в ободьях сверлят отверстия для ниппелей.

В FSA очень внимательно относятся к качеству своих велосипедных компонентов. Каждое отверстие на ободе проверяется и дорабатывается вручную в случае необходимости.

Один из совладельцев компании любит напоминать сотрудникам о стоимости особенно ценного оборудования. Эта небольшая наклейка даёт работнику понять, что он должен внимательно и бережно относиться к оборудованию.

Для изготовления прототипов новых велосипедных компонентов на фабрике FSA используются, в том числе, и 3D-принтеры.

Этот тестовый стенд используется для анализа показателей звёзд, которые потом станут частью систем от FSA.

Ради сохранения коммерческой тайны и секретности разработок, тестовая лаборатория была расположена отдельно от основных производственных мощностей компании.

В FSA утверждают, что все кованые алюминиевые и карбоновые шатуны проходят проверку с помощью рентгеновского излучения. Это один из немногих способов проверить внутреннее состояние детали без физического воздействия.

Исходя из текущего курса, можно подсчитать, что данный рентгеновский аппарат обошёлся компании в 160 000 тысяч американских долларов.

Скорость износа элементов трансмиссии проверяют в специальной машине с электроприводом, заполненной абразивным составом.

В данном случае проводится тест на сопротивляемость колеса вертикальным нагрузкам.

Всё это разнообразие тестового оборудования показывает, почему при возможности стоит отдавать предпочтение продукции известных и крупных велосипедных брендов – у них есть возможности проводить качественное и доскональное тестирование своих продуктов.

Работа станка по сверлению отверстий в ободе полностью автоматизирована и представляет собой весьма гипнотическое зрелище.

Перед вами общий вид на этого станка.

Для изготовления даже 60 велосипедных ободьев в день, вам понадобится большое число дорогих пресс-форм.

Работники аккуратно заполняют пресс-форму частями карбона. Нас даже не пустили внутрь и сьёмку мы проводили через стекло.

Карбоновые заготовки разложены по полкам. Именно отсюда они отправятся в пресс-формы, где начнётся процесс их превращения в велосипедные ободья.

Сотрудники компании наводят последние штрихи прежде, чем закрыть пресс-форму и отправить её в печь.

И вот она уже почти закрыта…

Полностью собранная пресс-форма заполненная карбоном на пути в печь.

Изнутри форма придаётся ободу с помощью сжатого воздуха. И так выглядит ниппель для его подачи.

Открыть пресс-форму после извлечения из печи достаточно сложно.

Для перевозки стальных пресс-форм до склада, печи или в цех используются моторизированные тележки.

Свежие как пирожки из печи, эти ободья уже выглядят почти совсем готовыми. Однако их уже немного обработали.

А вот так они выглядят сразу после извлечения из пресс-формы. Переде переходом к следующим производственным стадиям их  нужно аккуратно очистить от излишков карбона и каучука. Однако специалисты FSA гордятся тем, что поверхность их ободьев после запекания не нуждается в дополнительной интенсивной обработке.

На этой же фабрике изготавливаются аэродинамичные подседельные штыри для шоссейных велосипедов.

Сотрудники FSA не стали рассказывать нам, для каких велосипедных компонентов предназначаются данные заготовки, но мы почти уверены, что это части будущих велосипедных ободьев. Пусть вас не смущает, что рабочий использует молоток для удаления излишков карбона и каучука с заготовок. Во-первых, эти самые излишки довольно прочные, а во-вторых – рабочий является профессионалом и лишнюю силу не прикладывает.

Думаем, вы можете себе представить, что этот стальной блок просто неподъёмный.

Готовые запчасти аккуратно пакуются и отправляются  в розничные магазины, а также OEM-заказчикам (дело в том, что FSA, как и Velo занимается производством компонентов для других брендов, помимо собственного).

Источник: экспертов BikeRadar